인코넬725 성분|성과|수익률|인장강도
inconel725 (UNS N07725)Alloy725 니켈 기반 고온 합금
소개:
인코넬 725 합금은 내식성이 우수한 니켈-크롬-몰리브덴-니오븀 합금입니다. 시효 열처리 후 합금의 강도를 크게 높이고 합금의 연성과 인장 강도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 합금은 또한 응력 부식에 대한 강한 저항성을 가지고 있습니다.
화학적 구성 요소:
C(%): 0.03 이하
Si(%): 0.20 이하
Mn(%): 0.35 이하
Cr(%):19.0-22입니다.
Ni(%):55.0-59.0
월(%):7.00-9.50
공동(%):-
W(%):-
Al(%): 0.35 이하
구리(%):-
Ti(%):1.0-1.7
Fe(%): 잔량
기타(%): Nb/Ta 2.75-4.00, P 0.015, S 0.01 이하
실온에서 합금의 최소 기계적 특성은 다음과 같습니다.
합금 상태 용액 처리
인장강도 568 Rm N/mm2
항복 강도 313 Rp0.2 N/mm2
신장률 35 A5 %
브리넬 경도 35 HB
물리적 특성:
밀도 8.2g/cm3
녹는점 1260-1340도.
합금에는 다음과 같은 특성이 있습니다.
이 합금은 내식성이 뛰어난 니켈-크롬-몰리브덴-니오븀 합금입니다. 시효 열처리 후 합금의 강도를 크게 높이고 합금의 연성과 인장 강도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 합금은 또한 응력 부식에 대한 강한 저항성을 가지고 있습니다.
인코넬 725의 응용 분야:
내산성 장비의 파이프 피팅, 조인트 및 베어링에 사용됩니다. 해양 선박 장비에도 널리 사용됩니다.
제철과정 소개
철 제조 과정은 본질적으로 철을 자연 형태, 즉 광석과 같은 철 함유 화합물에서 환원시키는 과정입니다. 제선방법에는 주로 고로법, 직접환원법, 제련환원법 등이 있다. 원리는 광석이 특정 분위기(환원물질 CO, H2, C, 적당한 온도)에서 물리적, 화학적 반응을 거쳐 환원선철을 얻는 것이다. , 등.). 주조에 사용되는 선철의 일부를 제외하고 대부분은 제강의 원료로 사용됩니다.
1. 고로 제철의 제련 원리(가장 널리 사용됨)
(1) 고로 제련용 원료
주로 철광석, 연료(코크스), 플럭스(석회암)의 세 부분으로 구성됩니다.
일반적으로 1톤의 선철을 제련하려면 1.5-2.0톤의 철광석, 0.4-0.6톤의 코크스, 0가 필요합니다. 2-0.4톤의 플럭스와 총 2-3톤의 원자재. 고로 생산의 연속성을 보장하기 위해서는 충분한 원료 공급이 필요합니다.
(2) 프로세스 흐름
선철을 제련하는 원리는 동일하지만 방법과 제련 장비가 다르기 때문에 공정 흐름도 다릅니다. 아래에 간략하게 소개되어 있습니다.
용광로 생산은 지속적입니다. 고로 한 세대(개방부터 정밀검사, 폐쇄까지 한 세대)는 수년에서 10년 이상 연속 생산이 가능하다. 생산 과정에서 철광석, 코크스, 플럭스는 용광로 상단(일반적으로 상단은 재료와 호퍼로 구성되며 현대 용광로는 벨 밸브 탑과 벨리스 탑)에서 연속적으로 적재되고 송풍구에서 불어 넣어집니다. 용광로의 하부. 뜨거운 공기(1000~1300도)를 입력하고 석유, 석탄, 천연가스 등의 연료를 주입합니다. 고로에 장입되는 철광석은 주로 철과 산소의 화합물이다. 고온에서는 코크스가 주입재 중의 탄소를 중화시키고, 탄소가 연소되면서 생성된 일산화탄소가 철광석 속의 산소를 빼앗아 철을 얻는다. 이 과정을 환원이라고 합니다. 철광석은 환원반응을 통해 선철을 생산하고, 수도꼭지에서 용융된 철이 배출됩니다. 철광석의 맥석, 주입재의 코크스, 회분은 로에 첨가된 석회석 등의 플럭스와 결합하여 슬래그를 형성하고, 이는 각각 탭홀과 슬래그 배출구에서 배출됩니다. 가스는 용광로 상단에서 배출되며 먼지 제거 후 산업용 가스로 사용됩니다. 현대 용광로는 또한 용광로 상단의 높은 압력을 활용하고 수출된 가스의 일부를 사용하여 전기를 생산할 수 있습니다.
선철은 고로에서 생산되는 제품(고로에서 선철을 제련하는 것을 말한다)을 말하며, 고로에서 생산되는 제품에는 선철뿐만 아니라 합금철 제품인 페로망간 등도 있다. 페로망간 고로는 제철 고로의 각종 지표 계산에 참여하지 않습니다. 고로 제철 공정에서는 슬래그, 슬래그 울, 고로 가스 등의 부산물도 생산됩니다.
고로 제철의 특징: 규모가 크다. 세계 다른 나라든 중국이든 용광로의 생산량은 지속적으로 확대되고 있습니다. 예를 들어, 우리 나라의 Baosteel 용광로의 면적은 4063m3이며 일일 철 생산량은 4톤 이상, 슬래그는 4톤 이상,000 일일 소비량은 4톤 이상입니다.{{5 }}톤의 콜라.
현재 국내 일선철 제조업체의 고로 용적은 약 500m3 이상이나, 대부분은 여전히 100-300m3 사이이다. 에너지 소비가 많고 오염도가 높은 100m3 미만의 작은 용광로도 있습니다. 제품의 품질이 고르지 않고 공지사항도 흩어져 있습니다. , 해외 철강공장과 비교는커녕 기대되는 규모도 아니다. China Baosteel Group의 Xie Qihua 회장은 중국 정부가 용광로 용량이 200m3 미만인 소규모 철강 공장을 2007년 말 이전에 폐쇄하도록 명령했다고 밝혔습니다. 낙후된 기술을 사용하는 철강 공장은 2010년까지 단계적으로 폐쇄될 것입니다. 가격이 떨어지더라도 이 기한은 그대로 유지됩니다. 진행이 가능합니다.
2. 압연기란 무엇입니까?
압연기는 금속 압연 공정을 구현하는 장치입니다. 일반적으로 주장비, 보조장비, 리프팅 및 운송장비, 보조장비 등 압연제품 생산의 전 과정을 완료하는 장비를 말합니다. 그러나 일반적으로 압연기는 주요 장비만을 의미하는 경우가 많습니다.
3. 압연기 개발 연혁
14세기 유럽에 압연기가 존재했다고 하는데 1480년 이탈리아인 레오나르도 다빈치가 설계한 압연기의 스케치가 기록되어 있다. 1553년 프랑스인 브뤼에는 금은판을 굴려 동전을 만들었다. 그 이후로 스페인, 벨기에 및 영국에 압연 공장이 등장했습니다. 환봉 생산을 위해 1728년에 설계된 압연기는 영국에서 환봉 생산을 위해 설계된 압연기였습니다. 영국에는 1766년에 연속 소형 압연 공장이 있었습니다.{5}}세기 중반에 최초의 가역성 판 압연 공장이 영국에서 생산에 투입되어 선박용 철판을 생산했습니다. 1848년 독일은 만능 압연기를 발명했습니다. 1853년에 미국은 3롤러 프로파일 압연기를 사용하기 시작했고 이를 증기 기관으로 구동되는 리프팅 테이블로 기계화했습니다. 그런 다음 미국의 Lauter 공장이 왔습니다. 최초의 연속 압연기는 1859년에 건설되었습니다. 범용 프로파일 압연기는 1872년에 등장했습니다. 20세기 초에는 2개의 3롤 조압연기와 5개의 4단 마무리 압연기로 구성된 반연속식 스트립 압연기가 개발되었습니다.
중국은 1871년부터 복주해운국 산하 철인발공장(강압연소)에서 압연기를 사용하기 시작했다. 두께가 15mm 미만인 철판과 두께가 6~120mm인 사각 및 원형 강철을 압연했습니다. 1890년 한예평회사 한양제철소에는 증기기관으로 구동되는 2단 수평 2단 2450mm 2단 중판 압연기, 증기기관으로 구동되는 3단 수평 2단 레일빔 압연기를 장비하였다. 엔진 및 350/300mm 소형 압연 공장. 금속산업의 발전으로 인해 현재 다양한 종류의 압연기가 존재하게 되었습니다.
4. 압연기의 주요 장비에는 작업대와 전송 장치가 포함됩니다.
(1) 작업 기지
롤러, 롤러 베어링, 기계 프레임, 레일 시트, 롤 조정 장치, 상부 롤 밸런싱 장치 및 롤 변경 장치로 구성됩니다.
ㅏ. 롤러(Roller) : 금속을 소성변형시키는 부품이다.
비. 롤러 베어링: 롤러를 지지하고 롤러를 프레임의 고정 위치에 유지합니다. 롤 베어링의 작동 하중은 크고 변화가 크기 때문에 베어링 마찰 계수가 작고 충분한 강도와 강성을 가지며 롤 교체가 용이해야 합니다. 다양한 압연 공장에서는 다양한 유형의 롤 베어링을 사용합니다. 롤링 베어링은 강성이 높고 마찰 계수가 작지만 압력 베어링 용량이 작고 외부 치수가 큽니다. 그들은 주로 판 및 스트립 밀의 작업 롤에 사용됩니다. 슬라이딩 베어링에는 반건식 마찰과 액체 마찰의 두 가지 유형이 있습니다. 반건식 마찰 롤러 베어링은 주로 베이클라이트, 구리 타일 및 나일론 타일 베어링입니다. 비교적 가격이 저렴하며 주로 프로파일 압연기 및 블랭킹 기계에 사용됩니다. 액체 마찰 베어링에는 동압, 정압, 정동압의 세 가지 유형이 있습니다. 장점은 마찰계수가 상대적으로 작고 압력 지지력이 크고 작동 속도가 빠르고 강성이 좋다는 것입니다. 단점은 유막 두께가 속도에 따라 변한다는 것입니다. 액체 마찰 베어링은 판금 압연기 및 기타 고속 압연기의 백업 롤러에 주로 사용됩니다.
씨. 압연기 프레임: 롤 초크와 롤 조정 장치를 설치하기 위한 두 개의 "아치 통로"로 구성됩니다. 롤링력을 견딜 수 있을 만큼 충분한 강도와 강철이 있어야 합니다. 랙에는 폐쇄형과 개방형의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 폐쇄형 프레임은 강도와 강성이 높은 일체형 프레임입니다. 주로 압연력이 큰 Blooming Mill과 Plate 및 Strip Mill에 사용됩니다. 개방형 프레임은 프레임 본체와 상부 커버의 두 부분으로 구성되어 있어 롤 교체가 용이합니다. 주로 수평형 프로파일 압연기에 사용됩니다. 또한 아치가 없는 공장도 있습니다.
디. 압연기 레일 시트: 기계 프레임을 설치하는 데 사용되며 기초판(발판이라고도 함)에 고정됩니다. 작업 베이스의 설치 치수의 정확성을 보장하면서 작업 베이스의 중력과 기울어지는 모멘트를 견딜 수 있습니다.
이자형. 롤러 조정 장치: 압연된 조각이 필요한 단면 크기에 도달하도록 롤 간격을 조정하는 데 사용됩니다. 상부 롤러 조정 장치는 "압박 장치"라고도 하며 수동, 전기 및 유압의 세 가지 유형이 있습니다. 수동 압연 장치는 주로 프로파일 압연기 및 소형 압연기에서 사용됩니다. 전기 프레스 다운 장치는 모터, 감속기, 브레이크, 프레스 다운 나사, 프레스 다운 너트, 프레스 다운 위치 표시기, 구형 패드 및 압력 게이지와 같은 구성 요소를 포함합니다. 전달 효율이 낮고 움직이는 부분의 회전 관성이 크고 반응 속도가 느리고 조정 정확도가 낮습니다. 1970년대부터 판판 압연기가 AGC(자동 두께 제어) 시스템을 채택한 후 새로운 판 냉간 및 열간 압연기와 후판 압연기에 유압 감소 장치가 사용되어 판 두께 편차가 작은 장점이 있습니다. 그리고 높은 제품 자격 비율. .
에프. 상부 롤 밸런싱 장치: 상부 롤을 들어올리고 롤에 들어가고 나올 때 압연된 조각이 충격을 받는 것을 방지하는 데 사용되는 장치입니다. 형태는 다음과 같습니다: 프로파일 압연기에 주로 사용되는 스프링 유형; 롤 이동이 큰 블루밍 밀(blooming mill)에 자주 사용되는 해머 유형; 주로 4단 플레이트 및 스트립 밀에 사용되는 유압식.
g. 가동률을 향상시키기 위해서는 압연기에서 신속하고 편리하게 롤을 교체할 수 있어야 합니다. 롤러 교환 방식에는 C형 후크형, 슬리브형, 트롤리형, 전체 프레임 롤러 교환형의 4가지가 있습니다. 처음 두 가지 방법은 크레인의 도움으로 롤을 변경하는 데 사용되는 반면, 전체 프레임의 롤 변경에는 두 세트의 프레임이 필요합니다. 이 방법은 주로 소규모 압연 공장에서 사용됩니다. 카트 롤 교환은 대형 압연기에 적합하며 자동화에 도움이 됩니다. 현재 압연기는 고속 자동 롤 교환 장치를 채택하고 있으며 롤을 교환하는 데 5~8분 밖에 걸리지 않습니다.
(2) 전송장치
전기 모터, 감속기, 기어 시트 및 연결 샤프트로 구성됩니다. 기어 시트는 전달 토크를 두 개 이상의 롤러에 분배합니다.
(3) 보조 장비
압연 공정의 일련의 보조 공정을 위한 장비가 포함됩니다. 원료 준비, 가열, 강철 선삭, 전단, 교정, 냉각, 결함 감지, 열처리, 산 세척 및 기타 장비.
(4) 리프팅 및 운송 장비
크레인, 운반트럭, 롤러, 이송기계 등
(5) 보조 장비
전원 공급, 배전, 롤 연삭, 윤활, 급수, 배수, 연료 공급, 압축 공기, 유압, 산화철 스케일 제거, 기계 수리, 전기 수리, 산 배출, 오일, 물, 산 회수, 그리고 환경 보호.
5. 압연기의 명칭
압연 품종, 압연기 유형 및 공칭 크기에 따라 이름이 지정됩니다. 프로파일 압연기의 "공칭 크기" 원리는 기어 시트의 피치 원 직경을 따서 명명되었습니다. 조압연기는 롤의 공칭 직경을 따서 명명되었습니다. 플레이트 및 스트립 밀은 작업 롤 몸체의 길이를 따서 명명되었습니다. 강관 압연기는 최대 생산 능력을 따서 명명되었습니다. 파이프 직경에 따라 명명됩니다. 때로는 압연기 발명가(예: Sendzimir Mill)의 이름을 따서 명명되기도 합니다.
6. 압연기의 선정
완제품 또는 반제품 압연기의 유형 및 크기는 제품 다양성, 사양, 품질 및 출력 요구 사항에 따라 선택되며 필요한 보조, 리프팅 및 운송 및 보조 장비가 장착되어 최종 선택됩니다. 다양한 요소의 요구 사항을 기반으로 균형을 유지합니다.
7. 압연기 전력설비
1590년에 영국에서는 롤러를 끌기 위해 수력 터빈을 사용하기 시작했습니다. 1790년까지는 4개의 롤러로 구성된 강판 압연 공장을 구동하기 위해 석재 플라이휠이 장착된 정수 터빈이 있었습니다. 1798년에 영국은 압연 공장을 끌기 위해 증기 기관을 사용하기 시작했습니다. 현대식 압연기는 DC 또는 AC 모터에 의해 개별적으로 또는 기어를 통해 그룹으로 구동됩니다.
8. 압연기의 분류
압연기는 롤의 배열과 수, 프레임의 배열, 생산되는 제품에 따라 분류할 수 있습니다.
9. 압연기 개발
현대 압연기의 개발 추세는 연속성, 자동화, 전문화, 높은 제품 품질 및 낮은 소비입니다. 1960년대 이후 압연기의 설계, 연구, 제조에 큰 진전이 있어 열간 및 냉간 압연기, 후판 압연기, 고속 선재 압연기, H형 압연기 등의 성능이 향상되었습니다. 공장 및 연속 파이프 압연 공장, 압연 공장의 출현. 초당 최대 115m의 생산 속도를 갖춘 선재 압연기, 완전 연속 스트립 냉간 압연기, 폭 5500mm의 두꺼운 판 압연기, 연속 H빔 압연기와 같은 일련의 첨단 장비를 보유하고 있습니다. 밀. 압연기에 사용되는 원료의 단위 중량이 증가하고 유압식 AGC, 평탄도 제어, 전자 계산기 공정 제어 및 테스트 방법이 점점 더 완벽해졌으며 압연 품종이 계속 확대되었습니다. 연속 주조 및 압연, 제어 압연에 적합한 몇 가지 새로운 압연 방법과 새로운 제품 품질 요구 사항에 적응하고 경제성을 향상시키기 위해 다양한 특수 구조를 갖춘 압연기가 개발 중입니다.
