Inconel686 내식성 합금재료의 화학적 조성 Inconel686 합금의 항복강도 및 공정
재료 등급
Inconel686 내식성 합금
비슷한 브랜드
UNS N06686, NS3309,00Cr21Ni58Mo16w4(국가 표준 브랜드)
Inconel686 내식성 합금 개요:
Inconel686은 NI-Cr-Mo 고용체 강화 내식성 니켈 기반 합금입니다. 가혹한 부식 환경에서도 우수한 내식성을 갖고 있습니다. 주로 화학 처리, 오염 제어, 제지, 산업 및 도시 폐기물 처리 등 장치, 반응 용기, 이송 튜브 등의 열교환에 사용됩니다.
Inconel686 내식성 합금의 적용 분야:
1. 부식성 대기의 보호관
2. 염소-에틸렌 단량체 생산: 염소 가스, 염소화 수소, 산화 및 탄화 부식에 대한 내성
3. 우라늄을 육불화로 산화: 불화수소 부식에 대한 저항성
4. 부식성 알칼리 금속의 생산 및 사용 분야, 특히 황화물을 사용하는 환경
5. 염소가스법을 이용하여 이산화티타늄을 제조한다.
6. 유기 또는 무기 염화물 및 불화물 생성: 염소 및 불소 가스 부식에 대한 저항성
7. 원자로
8. 특히 탄화 및 질화 분위기에서 열처리로의 레토르트 및 부품
9. 석유화학 생산의 촉매 재생기의 경우 합금 686은 700도 이상의 응용 분야에서 더 긴 사용 수명을 위해 권장됩니다.
인코넬 686 내식성 합금 특성:
1. 매체의 환원, 산화, 질화에 의한 부식에 대한 저항성이 우수합니다.
2. 실온 및 고온에서 응력 부식 균열에 대한 저항성이 우수합니다.
3. 건조 염소 가스 및 염화수소 가스에 의한 부식에 대한 저항성이 우수합니다.
4. 영점, 상온, 고온에서 기계적 성질이 우수합니다.
5. 크리프 파단 저항성이 우수하며 700도 이상에서 사용하는 것이 좋습니다.
Inconel686 내식성 합금의 물리적 특성(상온):
밀도: 8.73g/cm3
녹는점:1338~1380
비열용량 20~700도 : 377~519J/kg.K
비저항 20~700도: 123.7~127.9.U-(cm)
선형 확장 100~600도: 11.97~13.18
탄성률 20~700도: 207~165MPa.
Inconel686 내식성 합금 내식성:
미국 헌팅턴스페셜티머티리얼즈(Huntington Specialty Materials)에 따르면 독특한 내식성을 지닌 인코넬 686 합금이 미 해군 함정에 커넥터로 사용되는 K{1}} 합금을 대체했다. 합금 686은 냉간 가공을 통해 고강도를 얻는 고용 강화 합금입니다. 특히, 냉간 가공된 686 합금은 우수한 강도, 연성, 인성 등 뛰어난 내수소취성과 내식성을 나타냅니다. 1.3×33cm(0.5×13인치) 볼트는 직경 38Inm(15인치)의 냉간 가공된 686 합금 막대로 만들어지며 표준 R1Tr ji 한계 인장 강도는 993MPa입니다. 이렇게 가공된 볼트는 커넥터로 가공되어 웨지 장력 테스트의 중간 부분에서 좋은 성능을 보였습니다.
인코넬 686 공정 성능 및 요구 사항:
열처리
1. 열처리 온도 범위는 1200도 -900도이며 냉각 방법은 수냉식 또는 급속 공냉식입니다.
2. 최고의 내식성과 가장 적합한 결정구조를 얻기 위해서는 열처리 후 열처리를 실시해야 한다.
3. 가열로에 재료를 직접 공급할 수 있습니다.
냉간 가공
1. 냉간가공재료는 어닐링 또는 용체화열처리된 상태이어야 한다. 686 합금의 가공 경화율은 오스테나이트계 스테인리스강의 가공 경화율과 유사하므로 유사한 가공 장비를 선택할 수 있습니다.
2. 냉간 가공 시 중간 어닐링을 실시해야 합니다.
3. 냉간 가공량이 5%를 초과하는 경우 공작물을 용체화 처리해야 합니다.
4. 재료 마모를 줄이려면 금형을 합금 공구강, 초경 또는 주강으로 만들어야 합니다.
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분말 사출 성형 개요:
분말 사출 성형(PIM)은 금속 사출 성형(MIM)과 세라믹 사출 성형(CIM)의 두 부분으로 구성됩니다. 금속 및 세라믹 부품을 준비하는 새로운 방법입니다. 기술은 분말야금 분야에 플라스틱 사출성형 기술을 도입하여 형성된 새로운 부품가공 기술입니다.
MIM의 기본 프로세스 단계는 다음과 같습니다.
먼저, MIM 요구 사항을 충족하는 금속 분말과 바인더를 선택한 후 적절한 방법을 사용하여 특정 온도에서 분말과 바인더를 균일한 피드로 혼합합니다. 과립화 후, 사출 성형을 수행하여 그린 부품을 얻는다. 탈지처리 후 소결, 치밀화하여 최종제품(백색부분)이 됩니다.
분말 사출 성형 기술의 특성:
분말사출성형은 플라스틱 제품처럼 복잡한 형상의 금속 및 세라믹 부품을 한 번에 생산할 수 있습니다. 이 공정 기술은 사출 방법을 사용하여 재료가 금형 캐비티를 채우도록 하여 매우 복잡한 부품 구조를 실현합니다. 과거에는 전통적인 가공 기술에서 복잡한 부품의 경우 일반적으로 개별 부품을 별도로 생산한 후 조립했습니다. PIM 기술을 사용하면 완전한 단일 부품으로의 통합을 고려할 수 있으며, 이는 생산 단계를 크게 줄이고 가공 절차를 단순화합니다.
1. 전통적인 가공 및 정밀 주조에 비해 제품의 내부 구조가 더 균일합니다. 전통적인 분말 야금 프레싱/소결에 비해 제품 성능이 더 좋고, 제품의 치수 정확도가 높고 표면 마감이 양호하며, 재가공이 필요하지 않거나 소량의 마감만 필요합니다. 금속 사출 성형 공정은 벽이 얇은 구조 부품을 직접 형성할 수 있으며 제품의 모양은 최종 제품 요구 사항에 가깝거나 충족할 수 있습니다. 부품의 치수 공차는 일반적으로 ±0.10% ~ ±0.30% 수준으로 유지되며, 특히 가공이 어려운 경질 합금의 비용을 절감하기 위해 더욱 그렇습니다. 귀금속의 가공 비용과 가공 손실을 줄이는 것이 특히 중요합니다.
2. 부품의 기하학적 형상은 자유도가 높고 부품의 각 부품의 밀도가 균일하며 치수 정확도가 높습니다. 복잡한 기하학적 형상, 높은 정밀도 및 특수한 요구 사항을 가진 소형 부품(0.2~200g)을 제조하는 데 적합합니다.
3. 합금화는 유연성이 뛰어나 너무 단단하고 부서지기 쉽고 절단하기 어려운 재료 또는 원료 주조 중에 분리되거나 오염되는 부품의 제조 비용을 줄일 수 있습니다.
4. 제품 품질이 안정적이고 성능이 안정적입니다. 제품의 상대 밀도는 95% ~ 100%에 도달할 수 있으며 침탄, 담금질, 템퍼링 및 기타 열처리가 가능합니다.
5. 적용재료의 범위가 넓고 응용분야가 넓으며 원료이용률이 높고 생산자동화도가 높으며 공정이 간단하고 연속적으로 대량생산이 가능하다. 생산과정은 무공해 청정공정으로 생산됩니다. MIM 기술은 플라스틱 사출 성형 금형과 유사한 수명을 가진 금형을 사용합니다. MIM은 금형을 사용하기 때문에 부품 대량 생산에 적합합니다. 사출기를 사용하여 제품 블랭크를 형성함으로써 생산 효율성이 크게 향상되고 비용이 절감되며, 사출 성형 제품의 일관성과 반복성이 우수하여 대량 생산에 좋은 기반을 제공합니다. 대규모 산업 생산이 보장됩니다. 또한 여러 개의 캐비티가 있는 하나의 금형으로 효율성을 더욱 향상시키고 블랭크 형성 비용을 줄일 수 있습니다.
6. 제품은 균일한 미세 구조, 고밀도, 제품 강도, 경도 및 연신율과 같은 높은 기계적 특성, 우수한 내마모성, 피로 저항성, 균일한 구조 및 우수한 성능을 가지고 있습니다. 분말 야금 프레스 공정 중에 금형 벽과 분말, 분말과 분말 사이의 마찰로 인해 프레스 압력이 고르지 않게 분포되어 프레스된 블랭크의 미세 구조가 고르지 않고 재료 견고성이 떨어지며 밀도가 낮아집니다. 제품의 기계적 특성에 심각한 영향을 미칩니다. MIM은 유체 성형 공정인 반면, 바인더의 존재는 분말의 균일한 분포를 보장하여 블랭크의 불균일한 미세 구조를 제거함으로써 소결된 제품의 밀도를 재료의 이론 밀도에 가깝게 만듭니다. 결과적으로 강도가 증가하고 인성이 향상되며 연성, 전기전도도, 열전도도가 향상되어 전체적인 성능이 향상됩니다. 플라스틱 제품 생산과 마찬가지로 복잡한 형상의 금속, 세라믹, 기타 부품을 하나의 성형품으로 생산할 수 있습니다. 제품은 가격이 저렴하고 매끄러움이 좋으며 표면 거칠기가 Ra 0.80 ~ 1.6 μm에 도달할 수 있고 정밀도가 높으며 일반적으로 후속 처리가 필요하지 않습니다.
